обработка металла

 

 

установка шлифовального шпинделя

 
  
         
   

Установка шлифовального шпинделя для обеспече­ния угла уклона 45 на режущих кромках матрицы про­изводится следующим образом. Маховичком 1 каретка шлифовального шпинделя поворачивается на 15 при помощи набора концевых мер 3 и синусного упора.

При установке детали в исходное положение оптиче­ская ось измерительного устройства устанавливается на 0, и стол станка приводится в положение «измере­ние».

 

Установка станка  при  обработке вального шпинделя на второй базовой плоскости

Вращением винта поперечной каретки стола деталь устанавливается так, чтобы грань продольной базовой плоскости совпала с продольной линией перекрестия микроскопа, при этом ось вращения стола должна проходить через точку Е, лежащую на линии СС. Для проверки стол поворачивается на 180", при этом грань продольной базовой плоскости детали не должна смещаться с линии.

Вращением винта продольной каретки стола деталь устанавливается так, чтобы грань поперечной базовой плоскости совпала бы с поперечной линией перекрестия DD, при этом вершина угла, образованного базовыми плоскостями, должна совпадать с точкой. При вращении стола вершина угла должна оставаться в точке Е.

2. Совмещение центра дуги R5 с осью вращения стола и обработка но этой дуге.

Ходовым винтом продольной каретки деталь перемещается на 15 + 5 = 20 мм влево, при этом центр окружности R5 контура обрабатываемого отверстия ока­жется на линии DD перекрестия оптики. Ходовым винтом поперечной каретки деталь переме­щается на 20 + 10 = 30 мм от себя, при этом центр окружности R5 окажется на оси вращения стола и будет совпадать с точкой Е перекрестия оптики.

Затем перекрестие смещается на 5 мм от оси стола, проверяется величина припуска, и стол пере­водится в положение «обработка». После этого вклю­чается вращение круглого стола, вращение и возвратно-поступательное движение шпинделя. Поперечным пере­мещением каретки производится подача шлифовального круга на врезание до тех пор, пока обрабатываемая дуга не достигнет размера R5.

Измерение R5 производится периодически, для чего стол переводится в положение «измерение».

Указателем окончания обработки является момент, когда обрабатываемая поверхность радиусом R5 дойдет до точки Е перекрестия оптики.

3. Совмещение центра дуг R10 с осью вращения стола и обработка по дугам R10. Ходовым винтом продольной каретки деталь перемешается на 20 мм влево (от положения, при котором ). Перекрестие оптики смещаются на 10 мм от оси стола. Затем включается вращение круглого стола, вращение и возвратно-поступательное движение шпинделя и производится обработка дуг R10.

I. Совмещение центра дуги R2 с осью п ращен и я стола и обработка по дуге R2.

Совмещение центра дуги R35 с осью вращения стола и обработка дуги R35. Пере­крестие оптики устанавливается на 35 мм от оси стола, кием ходовым винтом поперечной каретки деталь смещается от себя на 25 мм.

Стол устанавливается в положение «измерение». Поворотом круглого стола вручную и корректировкой положения стола при помощи ходовых винтов попереч­ной и продольной кареток устанавливается такое поло­жение детали, при котором линия перекрестия оптики проходит по касательной к дугам окружностей). После этого включается выдвижной упор попорота стола, а круглый стол поворачивается в такое положение, при котором перекрестие оптики находится и точке касания с окружностью R5, и в этом положении юла закрепляется упор 1. Затем стол поворачивается в положение, при котором перекрестие оптики находится в точке касания с окружностью R10, и в этом положении стола закрепляется второй упор 2. Обработка участка R35 производится вра­щением круглого стола вручную от упора до упора.

Поворотом круглого стола вручную и корректировкой расстояния детали в координатной системе достигается положение, при котором линия перекрестия оптики про­ходит как касательная к дугам окружностей R5 и R10.

Дальнейшие операции производятся так же, как и при обработке первой дуги R35.

Точность обработки на этом станке характеризуется следующими параметрами: координатные размеры ме­жду осями отверстий  -  до 0,01 мм; размеры криволи­нейных поверхностей  -  до 0,01 мм; чистота обработки V 8 класс.

Координатные размеры между осями и размеры криволинейных поверхностей замеряются при помощи микроскопа, смонтированного на станке.

Станок позволяет производить контрольные измере­ния всех размеров, не снимая детали со станка.

Недостатком является сравнительно невысокая точ­ность перемещения кареток координатного стола и опти­ческого устройства.

 

   



             
 
   
 
  
 

 

 
Copyright © 2008 Не разрешается копирование информации с данного сайта