обработка металла

 

 

токоведущие алмазные круги

 
  
         
   

Токоведущие алмазные круги

Наиболее целесообразной формой шлифовального круга при электроалмазном плоском шлифовании яв­ляется чашкообразная (типа АЧК). Шлифование тор­цом круга позволяет увеличить площадь соприкоснове­ния круга и детали и соответственно увеличить произ­водительность обработки. Применение торцовых кругов с более широким рабочим пояском нецелесообразно, так как в этом случае трудно обеспечить интенсивную смену электролита в рабочей зоне под кругом. Размеры круга должны обеспечивать оптимальную скорость ре­зания в пределах 20 - 25 м/сек.

Приведен алмазный токоведущий круг, при­меняющийся при электроалмазном шлифовании. По размерам своей режущей кромки этот круг аналогичен стандартному (АЧК150Х8) и отличается только более высокой чашкой, что вызвано необходимостью поместить внутри чашки разбрызгиватель для подачи электролита под режущую кромку круга. На торце стальной чаш­ки / находится алмазоносный поясок 2 высотой 4 мм, получаемый спеканием при температуре 600 - 700° С сме­си алмазного и меднооловянистого порошков (80% меди и 20% олова).

Как показали ранее проведенные исследования, ал­мазоносные круги со 100-процентной концентрацией алмазного порошка дают наибольшую производительность. Увеличение пористости круга с 3 до 20% приводит к

увеличению его износа в 1,5 раза, но при этом производи­тельность процесса не изме­няется; изменение зернистости алмазного порошка в преде­лах А12 - Л5 существенно не сказывается на производитель­ности.

 

Токоведущий алмазный круг: 1  -  стальная чашка; 2 -  алмазоносный слой.

Для обильной подачи элек­тролита в зону обработки в рабочем пояске круга сделаны канавки (рис. 4), которые по­зволяют существенно увели­чить плотность тока во время шлифования и интенсифицировать электрохимический процесс.

В табл. 1 приведены данные о влиянии количества канавок п круга на плотность тока в среде раствора ни­трата натрия при площади детали 5 = 2025 мм2, давле­нии круга Р = 4 кг/см2; скорости прокачки электролита va =7,5 л/мин, скорости движения стола vc = 5 м/мин, скорости вращения круга 2800 об/мин и напряжении источника тока U = 6 в.

Как видно, для улучшения условий подачи электролита под режущую кромку канавки делаются несквозными и развернутыми относительно радиального направления на угол 30 - 40°. Направление вращения круга указано стрелкой.

Исследованиями было установлено, что электролит раствора нитрата натрия или калия дает наибольшую производительность процесса, а изменение концентра­ции электролита (нитрата натрия) в пределах 5 - 30% не влияет на процесс обработки. Однако при больших концентрациях ухудшается удаление прореагировавших продуктов. При анодном растворении твердых сплавов образуются нерастворимые соединения  -  гидрат окиси кобальта и вольфрамовая кислота, которые, выпадая в осадок, загрязняют зону обработки. Поскольку такое явление снижает производительность процесса, в элек­тролит добавляют комплексообразователь, предотвра­щающий соединение ионов металла с гидроксильными ионами и образующий с металлами растворимые соеди­нения.

Введение в электролит в качестве комплексообразо-вателя фтористого натрия увеличивает производитель­ность в 2 раза, добавка же уксуснокислого натрия не изменяет производительность. Введение ингибитора (нитрита натрия) позволяет уменьшить коррозию дета­лей оборудования, не снижая производительности про­цесса обработки.

В табл. 2 приведены данные эксперимента, постав­ленного с целью выбора минимально допустимой кон­центрации электролита при 5 = 2025 мм2, U = 6 в, vc  -  6 м/мин, иэ = 6 л/мин,  Р = 0,62 кг/см2.

На основании исследований был принят электролит следующего состава (в % по весу):

Увеличение количества прокачиваемого электролита несколько увеличивает производительность обработки.

Электролит

Из данных следует, что оптимальным коли­чеством прокачиваемого электролита следует принять 6 л/мин.

 

   



             
 
   
 
  
 

 

 
Copyright © 2008 Не разрешается копирование информации с данного сайта