обработка металла

 

 

шнековый вал и корпус пластикатора

 
  
         
   

В зависимости от рабочих условий шнековый вал и корпус пластикатора «Ко-Kneter» изготавливаются из различных материалов. Для нормальной эксплуатации, при отсутствии повышенного коррозионного и абразивного износа основной рабочий орган выполняют из хромистой стали, а корпус — из стального хромистого литья. При сильном износе корпус защищают сменными износостойкими гильзами, а шнек — насаживаемыми на вал лопастными втулками

Установка оборудована для дозирования реагентов (аддуктов) различной вязкости и консистенции. Комбинация аппаратов с мешалками 1 и 2 позволяет предварительно перемешивать жидкие компоненты и подавать их в шнековый иластикатор-смеситель непрерывного действия. Одновременно с этим независимо от других ингредиентов из емкости с мешалкой (смесительного чана) 3 в пластикатор может поступать другая жидкая добавка. Для подачи пастообразных веществ (например, густотертых красок) предусмотрено дозирующее устройство 4. С помощью дозирующего агрегата 5 в производственный цикл можно возвращать отходы от каландра, например в виде крошки. Дозирующая система 6 предназначена для наполнителей, в то время как система 7 направляет в пластикатор новую определенную порцию смеси ПВХ со смазками, стабилизаторами и при необходимости с порошкообразными красителями, приготовленными в предварительном смесителе (форсмесителе) 8. Пластикатор непрерывного действия («Ко-Kneter») 9 типа PR пластицирует и гомогенизирует смесь и продавливает материал через узел выгрузки, непосредственно присоединенный в виде головки с формующим инструментом (фильерой) 10 и специальным режущим устройством. В зависимости от качества продукта и заданной толщины пленки через каландр проходят различные количества материала.

Технологическая схема установки непрерывного действия по подготовка
композиций на основе ПВХ для питапия каландров:
1—3 — смесительные чаны; 4 — дозатор паст; 5—7 — дозаторы твердых веществ; « — фор-
смеситель; 9 — основной смеситель системы «Ко-Kneter»; 10 — круглая фильера; 11 —
термостатирующий канал

Регулируемая фильера круглого сечения позволяет при одинаковой степени желирования продукта бесступенчато синхронизировать производительность непрерывно работающего пластикатора с производительностью каландра в диапазоне от 10 до 100% максимальной производительности установки. Крошка (гранулят) ПВХ попадает из разгрузочного устройства в термостатирующий канал 11, где она охлаждается до температуры, заданной для приемных валков каландра. При этом производительность машины PR 200 для жесткого ПВХ находится в пределах от 100 до 800 кг/ч, а для пластифицированного ПВХ — от 100 до 1000 кг/ч. Машина PR 300 перерабатывает 200—1500 кг/ч жесткого ПВХ и 200—3000 кг/ч пластифицированного ПВХ.

 

Самая детальная информация паркетная доска тут.
   

             
 
   
 
  
 

 

 
Copyright © 2008 Не разрешается копирование информации с данного сайта